过程设备维护策略与备件储备的合理性

  • 作者: 孙本军 孙科 关立平 李庆东
  • 时间: 2021-05-18 10:03:35
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摘要  本文论述了新时代下设备维修中管理策略以及备件管理的储备方式,提出了未来设备维修模式的展望,以及合理库存备件的储备方法。管理好设备是生产运行保障的灵魂,从而降低企业运维成本,促进效益提升。

关键词  设备;管理;备件;应用

ABSTRACT  This paper discusses the management strategy of equipment maintenance and the reserve mode of spare parts management in the new era, puts forward the prospect of the future equipment maintenance mode and the reasonable reserve method of spare parts. Good management of equipment is the soul of production and operation guarantee, so as to reduce the operation and maintenance cost of enterprises and promote the improvement of efficiency.

KEY WORDS  equipment; management; spare parts; application

 
引言

随着时代的进步玉米深加工行业愈来愈向大型化、连续化、过程控制自动化等方向发展,对其设备性能要求也越来越高。由于设备事故停车停产不仅会给企业造成一定的经济损失,同时也会危及人民生命和财产的安全,而且生产运行费用等消耗过高甚至将关系到企业的生存和发展。因此,生产企业中的机电设备科学管理意义重大,而设备的维护维修策略和备件储备显得尤为重要,可以说设备管理是生产运行保障的灵魂,设备为工艺运行而存在,可以最大化地创造企业的经济效益。

备件储备与维修策略的关系

技术特征

设备维护策略的核心是旨在最大程度地降低设备运行总成本和减少设备停机带来的时间损失。而备件库存管理,一是为了缩短计划性和非计划性维护停机时间,二是减少计划性和非计划性维护费用,所开展的基于备件采购时间点管理,采购批量管理,库存管理等方面的工作。

1.1在预防性维修中的备件管理储备方式

由于设备故障部位、所需更换的备件及设备维修时间已预定,备件的品种、规格型号以及需求数量相对比较精确,不会导致备件的过剩及积压,且备件的订购及储备周期也已确定,因此备件在工厂内的储存时间不会太久。

此种备件储备方式,备件不会过多积压,企业的备件投入及流动资金占用比例不会太高,这是一个较有利的条件。但预防维修模式的主要目的是为防止设备(包括备件)的故障发生影响生产,从而对设备及备件进行提前维修及更换。一般所更换的备件其使用寿命并非终止,在一定程度上存在着设备过剩维修及备件过度更换的倾向,因此备件的直接积压成本是比较高的。

1.2 在事后维修中的备件管理储备方式

因为不能预测使用设备故障的时间、部位及所需更换备件的情况,备件必须提前储备且品种、规格型号以及数量要尽可能地按原设备所配置的要求储备,以备随时更换。

此种备件储备形式非常必要,但一定会导致企业内部设备维修备件库存的品种、规格型号及数量增加,备件的储备周期较长,占用流动资金过多。一般企业成本压力较大,这是国内较早的一种维修模式,即便是在工业发达的国外先进企业也很难把一切设备故障都纳入意料之中,设备事后维修现象仍然存在,目前淀粉行业普遍采用这种管理的方式较为常见。

1.3 在预知维修中的备件管理储备方式

预知维修不仅能够有效地保持设备的良好技术状态,还可避免预防维修中的设备维修和备件更换的盲目性和扭转事后维修中的被动局面,最大限度地提高维修的技术经济效果和充分发挥备件的使用寿命。

预知维修的特点决定了备品备件在预知维修模式中处于主动的地位,基本可以做到备件的订购、品种规格的储备及储备时间都具有很强的针对性,而且使备件真正地做到物尽其用,充分发挥备件的使用寿命,备件的更换及储备量将最大限度地减少,这对于企业是非常有利的。

现代设备维修模式发展方向的展望

企业生存发展,投入和产出是企业的效益所在,总成本是企业的生存之根本。原料投入,设备运行的稳定性状态、维护维修备件成本,备件消耗及固定资产维修费用都归结在企业的综合经济成本之内。降低设备运行费用关系到企业的盈利状况,特别是2020年玉米淀粉行业陷入巨大困境,玉米原料的上涨导致全国大部分加工企业出现亏损,在客观的大环境下,唯有降低生产运营费用,降低生产成本才是生存发展的唯一途径。

2.1从定期维修制度向预知维修制度发展的趋势

现代设备管理中,设备维修策略逐渐从以时间周期为基础的定期维修制度向以设备状态为基础的预知维修制度过渡, 传统的定期维修往往会造成设备的过剩维修和不足维修。

预知维修时以故障诊断技术为基础,在设备正常运行的情况下,通过对设备的状态监测,得到关于设备的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油粘度、消耗量等各种参数,通过分析诊断,从而进行设备整体维修和保养。这是保证生产能够按预定计划完成的必要条件,也是提高加工企业经济效益的有效途径。

2.2 以可靠性为中心的维修管理(RCM)应用趋势

    现代设备的发展方向是:自动化、集成化,设备系统越来越复杂,设备性能指标直接影响工艺运行参数,因而势必提高对设备可靠性的要求。以可靠性为中心的维修(RCM)是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。可靠性工程通过研究设备的初始参数在使用过程中的变化,避免设备以外停止作业造成重大损失和灾难性事故。

2.3 全面开展 TPM全员生产维修,使TPM更加全面化、完善化

形成一个从上到下,从下到上,从操作人员、维修人员、管理人员到全体人员都参加的 TPM全员生产维修,并将设备维修管理模式创新。以项目管理方式作为企业重点工作来抓,根据设备在生产中的重要程度、维修难易情况,将预防性维修与事后维修进行有机结合。

为了加强TPM工作,还要进行部分设备的可视化管理,来提高企业各项水平和能力。TPM管理平台为载体,经过实践探索,建立了程序化、规范化和符合公司实际情况的预防性维修管理模式,能够保证企业生产任务顺利完成。

备件管理合理性的探讨

连续性生产维修企业备件管理大致分为以下几个方面。

3.1 备件的ABC分类管理法

备件ABC分类管理法的原理是将维修所需各类备件,按单价高低、用量大小、重要程度、采购难易,分为ABC三类。占用储备金额较多、采购较难、重要性大的为A类备件,在订货批量和库存储备方面实行重点管理和控制;资金占用少,采购容易和比较次要的定为C类备件,采用较为简便的方法管理和控制;AC类之间的备件定为B类备件,实行一般的管理和控制。

一般,A类备件大约占10%,金额大约占70%~75%B类备件大约占15%~25%,金额大约占20%~25%C类备件大约占65%~75%,金额大约占5%左右,如图1、图2

3.2 根据不同的备件属性采取不同形式的采购及储备管理方法

(1) 消耗件的集中管理

量大面广的消耗件一般都属通用件,其技术含量较低、消耗多、周转快、采购容易。因此除确定一个合理的最低储备量以满足生产需要外,在有条件的情况下应与备件供应商共同研究实施无库存管理,即由备件供应商按最低储备量备库,实施备件供应和技术全面服务,用户按领用结算。这种管理方法将给用户在节约人力、物力及降低综合成本方面带来好处。

(2) 专用事故件的管理

事故件一般无通用性,其技术含量较高、消耗很低、周转极慢、采购周期长、使用针对性强,因此宜采取分散管理,即谁用谁管的方法。对于那些专修性强的专用设备,可由专用设备制造商承包设备维修、备件更换(包含备件准备及储备管理)

(3) 计划维修件的管理

计划维修件应严格按维修计划进行管理,即按维修周期采购、储备,并以备件的上机率对使用者进行考核。

3.3 根据不同的生产维修对象划分备件

(1) 事故件

主要指那些平时无法更换,又难以预测更换周期,而一旦发生损坏对生产危害较大的备件。事故备件必须严格按品种规格储备,储备量可根据同品种规格的装机量按3: 1的比例储备,即三个备一个。同品种规格的装机量越多,事故备件的储备量越少。

(2) 计划件

按计划维修的设备,可根据其运行状态确定合理的维修周期以更换备件。计划备件的储备量完全根据设备的装机量按1: 1的比例储备。

(3) 消耗件

也称为易损件,是指那些量大面广、损坏无规律但又具备更换条件的备件。消耗件的储备方式应相对集中,可根据同品种规格的装机量及实际消耗量(一般应取6个月以上的平均消耗量),确定合理的最低储备量以满足生产需要。

结论

备件管理对企业生产运转是十分关键的,也是一项十分难以把控备用多少的重要工作,需要生产维护者对设备有一个总的概况了解,哪些是可备可不备的。合理的库存才能保证企业不会因备件积压资金。某某公司曾尝试着将一些通用型的备件如机械密封、轴承等前移到工厂内,即使用即领,可按月度、季度给供应商结算,这样大大地缓解了企业备件资金积压的问题,同时生产也能得到有效的保障。

总之,过程设备维修的策略与备件的合理储备需要管理者用心认真去做,精打细算地降低设备维护成本,才能为企业的连续生产保驾护航,这是设备管理者的责任和义务。

 参考文献

邵泽波,陈庆. 机电设备管理技术. 化学工业出版社,2006.

王益. 过程装备控制技术及应用. 化学工业出版社,2004.