玉米淀粉生产精细化分析与创新

  • 作者: 崔云洪
  • 时间: 2021-05-18 10:29:36
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前言

玉米淀粉生产属于一种农产品(玉米)深加工。但其生产技术却包含了粮食清理与仓储、化工分离与浓缩干燥、化工制酸与生物发酵、食品检测与控制----等多项专业技术。因此,玉米淀粉生产应该属于涵盖多项技术的生物制造

玉米淀粉湿磨法生产主要包括泡、磨、分三个过程。玉米淀粉生产工艺概括为:水流带动物流热流包含水流水、物、热闭合循环。简称:闭环生产工艺。

我国的玉米淀粉生产已进入工业化、规模化发展阶段。传统的生产技术升级与创新是企业自身的需要与社会发展的要求。

本文在精细化分析现有生产工艺的基础上,提出了生产技术升级与创新初步方案。具体内容主要包括以下几个方面:

1、分析淀粉收率(%)、淀粉抽提率(%)概念,提出玉米收购计价管理创新。

2、分析产品洗涤水设计用量,提出以洗涤质量控制洗涤水用量的操作方法。提出玉米浆用超滤替代蒸发浓缩的工艺革命,实现生产用水的闭合循环

3、分析管束干燥废汽的产生,提出产品密封干燥的创新,实现产品干燥中的热环流

4、分析玉米浸泡剂浓度与用量,提出纯氧燃硫创新。降低硫磺用量,杜绝空气污染。

具体内容

商品淀粉收率(%)、淀粉抽提率(%)与玉米收购

1.1 商品淀粉收率(%)的概念

商品淀粉收率(%)的概念表达式:

商品淀粉收率(%)=商品淀粉产量÷玉米原料投入量×100%

商品淀粉产量的分析

生产商品淀粉时:商品淀粉产量=包装袋数量×单袋重量

包装袋数量随淀粉干燥水分的影响而改变。单袋重量受计量精度的影响而不精确。

生产淀粉乳时:商品淀粉产量=淀粉干物量÷(1-14%)

淀粉干物量计算方法:

一是,以淀粉乳浓度(°Bé)为基准,按淀粉乳各项参数换算表换算成流量体积比浓度(g/l),计算:淀粉干物量(g/h)=浓度(g/l)×流量(l/h)

二是,以淀粉乳相对密度(kg/l)为基准,按淀粉乳各项参数换算表先计算:淀粉乳质量流量(kg/h)=相对密度(kg/l)×流量(l/h);再计算:淀粉干物量(g/h)=质量流量(kg/h)×百分比浓度(%)

由于淀粉乳浓度或密度受温度的干扰,不论以上哪种方法计算出来的商品淀粉产量都难以做到准确。

玉米原料投入量的细化分析

由于受水分与杂质含量的影响,投入到生产过程的净玉米量难以精确计量。况且玉米投入量的计算口径也存在差异(有的按毛玉米计,有的按清理后的玉米计)。所以,净玉米投入量难以做到准确。

试想:不论是生产商品淀粉还是淀粉乳,淀粉产量与玉米投入量都不确定的情况下,讨论商品淀粉收率(%)没有实际意义!因此,商品淀粉收率(%)只能作为一项技术指标去交流,不能作为生产技术指标去评价!

淀粉抽提率(%)是衡量评价生产技术水平的一项重要指标。

1.2 淀粉抽提率(%)的概念分析 

淀粉抽提率(%)概念

表达式:淀粉抽提率(%)=商品淀粉干物量÷玉米原料中淀粉干物总量×100%

从上式可以看出:淀粉抽提率(%)是产品(淀粉)绝干物与原料(玉米)中淀粉绝干物的百分比。

但是,得到两者的干物量需要进行生产检测技术与玉米收购方面的改革。详细分析如下:

生产商品淀粉时:淀粉干物量=包装袋数量×单袋重量×(1-水分%)

其中,单袋重量视为精确。而包装袋数量却受干燥水分影响。所以,商品淀粉干燥水分(%)需要在线检测控制

生产商品淀粉乳时:淀粉干物量=流量(l/h)×淀粉浓度(g/l)

其中,淀粉乳流量(l/h)视为精确。淀粉质量体积比浓度(g/l)需要在线检测。而淀粉乳淀粉浓度(g/l)在线检测传感器则属于原创!(建议:淀粉乳淀粉浓度(g/l)在线检测传感器,可在现有的葡萄糖计(生物传感器)基础上进行再研发。)

以上是淀粉干物量求得方面的分析与研究。下面分析玉米原料中的淀粉干物量。

玉米中淀粉干物量分析

分析式:玉米中淀粉干物量=净玉米×(1-水分%)×玉米淀粉含量(%)

净玉米的计量

净玉米=毛玉米-皮重-杂重

 毛玉米卸车、清理,计量一体机是净玉米收购设备的创新。

玉米中淀粉干物量

根据:玉米淀粉含量(%)=净玉米×(1-水分%)×玉米淀粉含量(%)

玉米水分(%)与淀粉含量(%)需要随净玉米计量在线检测。

玉米水分(%)在线检测已经实现。玉米淀粉含量(%)在线检测属于原创!

综上所述,淀粉抽提率(%)的评价,需要淀粉干燥水分在线检测控制与玉米水分在线检测、淀粉乳淀粉浓度(g/l)与玉米淀粉含量(%)在线检测。同时,玉米原料收购制度需要相应的改革配合。

1.3 玉米收购制度的改革

由传统的以毛玉米计价模式向以玉米淀粉量计价模式的价格管理创新即:以玉米所含淀粉干物量计价

具体操作:(玉米车毛重-皮重-杂重)×(1-水分%)=净玉米干物重量,净玉米干物重量×淀粉含量(%)=淀粉干物量。

玉米原料中的淀粉干物量多少是玉米淀粉产量高低的基础。玉米淀粉生产工厂以玉米所含淀粉干物量计价,是一种科学的计价管理制度。

玉米收购计价管理制度改革创新是一项系统创新工程,有一定难度(其中重要的是传统观念的转变)。但不改革创新,则没法对玉米淀粉生产技术水平作出正确的评价!

产品洗涤水的闭合循环利用

玉米淀粉生产中产品洗涤水的循环利用是闭环工艺中水环主要内容。包括:精制淀粉乳洗涤用一次新鲜水的循环利用与主分离洗涤水以及胚芽、纤维洗涤水(工艺过程水)的循环利用。

2.1 产品洗涤水用量设计与控制

一次新鲜水的用量与控制

传统的工艺设计中,一次新鲜水的用量一般按照精制淀粉干物量的2.3~2.5倍设计。精制淀粉洗涤质量(蛋白质含量%w/w)大都视淀粉乳浓度(°Bé)为标准(如:22.5°Bé)

一次新鲜水用量控制的一般方法:

按照生产工艺设计中的有关指标计算精制淀粉绝干物产量(kg/h)。按照一次新鲜水用量设定倍数,先计算一次新鲜水的设计用量(m3/h)

按照淀粉乳设定浓度(°Bé)换算成质量体积比浓度(g/l),再计算淀粉乳流量(m3/h)

根据以上计算淀粉乳流量(m3/h)与一次新鲜水用量(m3/h)的设计流量比,最后,确定以淀粉乳产生流量反馈控制一次新鲜水流量。

    其实,以上只是理想化的模拟设计。在项目试运行中,通过对工艺设计的实际评价,必须对设计中的有关参数进行修正后重新制定生产工艺操作指标。就淀粉乳精制而言,一次水用量,必须以淀粉乳洗涤后的蛋白质含量%设定指标(如:0.5%)为依据来确定。因为,浓度高,不一定蛋白质含量低。

    在实际生产中,随物料对洗涤旋流管的磨损,底流口径变大,底流浓度降低,流量变大,蛋白质含量增加。传统的以关小放料阀门开度而提高浓度的控制方法,不能控制蛋白质含量增加来保证洗涤精制的质量。因为,洗涤水用量与淀粉干物量的比例,是保证洗涤精制质量的主要因素。

创新控制方法:淀粉乳流量(m3/h)与浓度(g/l)以及蛋白质含量(%)连锁在线检测反馈调节控制一次洗涤水用量(m3/h)。当一次洗涤水用量达到淀粉干物量倍数上限(如:2.5)时,说明旋流管已磨损严重,应及时更换。

注:淀粉乳浓度(g/l)与蛋白质含量(%)的在线检测仪器需要原创!

一次新鲜水的循环

精制淀粉乳用一次新鲜水洗涤,携带细纤维与微细麸质以及灰分(可溶性无机盐)的洗涤水从旋流器首级溢流排出;洗涤溢流经细纤维筛分除去细纤维(此项工艺细节有利于主分离质量的提高)与分离胚芽、纤维后的淀粉原浆进入主分离(淀粉与麸质分离)。主分离(带洗涤水)的底流(粗淀粉乳)作为0级洗涤底流再进入多级洗涤旋流器精制淀粉乳。

其中,洗涤溢流经细纤维筛分除去细纤维是现用传统工艺的改良!

工艺过程水的产生

工艺过程水是麸质浓缩、原浆预浓缩、中间浓缩等各类浓缩机溢流的总称。

工艺过程水的循环

主分离洗涤水:工艺过程水有主分离机底泵进入转鼓内部浓相区(碟片堆下沿端与喷咀进口之间)洗涤从碟片分离出来的粗淀粉乳,洗涤水沿碟片上升有溢流向心泵排出为麸质水,麸质浓缩溢流返回过程水。主分离相对于多级旋流洗涤,称为0级洗涤。

胚芽、纤维洗涤水:粗磨分离出来的胚芽或细磨分离出来的纤维会含有部分游离淀粉,用工艺过程水洗涤回收淀粉是一个必要生产环节。含有淀粉的胚芽洗涤水返回粗磨系统进入细磨,含有淀粉的洗涤水循环洗涤纤维后进入原浆,再进入生产系统往复循环。这是胚芽、纤维洗涤水的往复循环过程。

2.2 工艺过程水循环利用的控制

    ⑴ 主分离洗涤水浓度与用量的控制:为保证主分离系统的物料浓度,主分离洗涤水一般有分离底流与过程水混合。如,带内置回流的上悬离心机是内置回流与过程水混合,下传动的离心机需要底流外置循环与过程水混合。混合后的浓度以接近进料浓度为宜。混合后的洗涤水用量,一般为排至下工序的底流流量(即:物料衡算中的底流流量)1/3为度。

胚芽、纤维洗涤水用量的设计

 胚芽、纤维洗涤水用量的设计指标:一般以洗涤后的湿基半成品的游离淀粉含量不超过5%(w/w)

胚芽、纤维洗涤水用量的设计方法与步骤:胚芽、纤维洗涤水用量一般需要经工艺物料衡算中的水平衡计算得出。物料衡算是在特定设定工艺参数下平衡计算。也就是说,首先设定工艺参数,再按照有关定律进行计算,然后,推算出外加过程水的用量。

例如:以加工1,000kg玉米为基准的物料衡算中粗磨分离胚芽单元(采用粗磨提浆工艺)。工艺参数设定:

进项:湿玉米水分42%,干物量:812(玉米原料水分14%,浸泡玉米浆干物48)

出项:胚芽商品收率7%,水分10%;湿胚芽水分50%

   粗磨提出淀粉乳1.02m3,浓度192g/l,比重1.09

   脱胚后纤维淀粉混合浆浓度300g/l,比重1.09

在以上特定工艺参数下,进行水平衡计算得出:胚芽洗涤水用量1,849.3kg(1.85 m3)(恕省略具体衡算过程)

以上胚芽、纤维洗涤水用量并没有按照洗涤后的游离淀粉含量指标去设计计算。

那么,外加入工艺过程水量能否保证游离淀粉含量不超标?进入下单元的物料浓度能否达到设定参数?显然都是未知数!

所以,胚芽、纤维洗涤水的设计用量只是一个虚拟的模拟数!仅能作为生产试运行中的工艺操作控制指标来执行。需在试运行中进行的修订!

胚芽、纤维洗涤水用量的调节控制

胚芽与纤维洗涤水用量的多少,一方面关系到原浆的浓度与主分离的处理负荷,另一方面关系到回收淀粉提高淀粉收率(降低副产品游离淀粉含量是提高淀粉收率的有利措施)。所以,胚芽与纤维洗涤水用量的调节与控制是一项重要操作。

胚芽、纤维洗涤水的工艺设计用量,需要在项目投产试运行中进行评价与修定。

评价与修定原则:以洗涤后的游离淀粉含量指标(如:5%w/w)为依据。

游离淀粉含量指标是物料中游离淀粉干物量所占物料干物总重量的百分比。即:游离淀粉含量(%)=游离淀粉干物量÷物料干物量×100%

游离淀粉在物料中呈游离状态,不与其他物料黏连。通过反复洗涤完全可以全部洗涤出来。但由于各种因素的限制,在实际生产中游离淀粉不可能完全被洗涤,但应愈少愈好。游离淀粉含量指标(如:5%w/w)为一般指标。

评价与修定方法:首先,对洗涤后的湿基物料进行完全再洗涤,并依据以上评价原则与计算公式进行游离淀粉含量指标%(w/w)化学分析检测。同时,对实际生产中末级洗涤筛下淀粉乳浓度(g/l)进行检测。然后,建立游离淀粉含量(w/w)与末级洗涤筛下淀粉乳浓度(g/l)线性关系模型。从中找出最低游离淀粉含量与最高原浆浓度的最佳临界点。最后,以在线检测末级洗涤筛下淀粉乳浓度(%),实现游离淀粉含量达标的洗涤水流量的在线调节控制。

此项操作是改变现有洗涤水无序控制的精细化操作创新。

2.3 工艺过程水的 闭合闭环创新

工艺过程水除以上循环利用外,还用于玉米浸泡制酸。但玉米浆浓缩的蒸发汁汽冷凝液则需要排至污水处理。目前,污水处理后尚没有返回生产系统再利用。所以,目前所谓的闭环工艺并不闭合,其实是开放式半循环

玉米浸泡水如果采用超滤生产工艺,可得到纯净水返回生产系统再利用,从而实现生产系统水的闭合循环。玉米浆超滤是一项原创型技术创新!玉米淀粉生产中水的闭环是行业生产技术一项工艺革命

产品密封干燥与干燥余热的全部回收

产品干燥热环流与过程水循环利用的水环流以及水循环携带的物环流是玉米淀粉闭环生产工艺的技术核心。热环流水环流的必要条件。因为,热损失必然带来水损失!

密封干燥是构成热环流的必要条件。所谓密封干燥指干燥过程杜绝空气进入。

产品干燥热环流是降低生产热能消耗的重要措施。玉米淀粉生产中的产品干燥大都采用管束干燥或气流干燥两种干燥方式。

3.1 管束干燥废汽的细化分析

管束干燥废汽的产生

管束干燥机主要有管程与壳程两大工作部分。管程一次蒸汽潜热传递于壳程待干燥的湿物料。湿物料受热后温度升高。当物料表面温度达到相应工况下的饱和蒸气压温度时,物料水分开始蒸发汽化生成二次饱和蒸气逸放于壳程,壳程压力随二次饱和蒸气量的增加而升高。水分蒸发汽化速率随压力的升高而降低,甚至水分汽化停止致使物料干燥终止。为保证物料的持续干燥,二次饱和蒸气应随干燥的产生而及时地排出(随产随排)。二次饱和蒸气的排出一般采用壳程顶部抽风机。

在实际操作中,受各种因素的影响(如:产品水分宁干勿湿或唯恐干燥能力降低)抽风机的抽风量往往选择大于二次饱和蒸气的产生量,致使壳程呈负压状态。由于管束壳程属非密封装置,所以外界空气将被吸入壳程。外界空气的吸入导致物料干燥产生的二次饱和蒸气含有大量热空气。由于热空气(不凝气)的存在,从而降低了二次饱和蒸气的循环利用率。管束干燥“废汽”之名而由此产生。废汽的产生破坏了管束干燥的热环流

管束微正压干燥与废汽的消除

  所谓管束微正压干燥其实是干燥尾汽的微正压排出,是炼钢炉口“微正压”控制技术在玉米淀粉生产中的创造性应用。

生产实践表明:当管束抽风机风量过大,壳程呈负压,现场表现为空气被吸入,废汽温度一般在85℃左右。当管束抽风机风量过小,壳程呈正压,现场表现为二次蒸汽从壳程非密封处冒出,温度略高于100℃

所谓微正压就是调节管束抽风机风量与二次蒸汽产生量相当(随产随抽,恰到好处),使壳程压力与外界大气压相当。现场表现为:壳程与大气相通的界面,既不冒汽也不吸气

微正压干燥产生的二次饱和水蒸气不含空气,排汽温度接近100℃,管束废汽消除!管束干燥产生的二次蒸汽(干燥余热)可全部回收利用。

壳程压力的调节控制方法

壳程压力传感器反馈调节控制抽风机风量(风机叶轮转速),壳程压力控制范围:0~10Pa

管束干燥效率的影响因素分析

管束进料水分的控制

干燥强度(kg/m2·h)是管束干燥面积(m2)根据干燥失水量(kg/h)来确定的主要依据。干燥强度(kg/m2·h)与待干燥物料的颗粒大小、进机水分的高低与稳定均衡、表面松散度----等因素有关。对于已选定的管束干燥面积来说,干燥成品适量返料是保证进机水分的高低与稳定均衡,从而达到设定干燥强度的重要措施。

具体操作方法:在线检测上工序来料水分与管束进料水分(设定干燥强度时的进料水分),以进料水分反馈控制干燥成品返料量。使来料与返料混合后的水分满足进料设定水分。

一次蒸汽温度(或压力)的控制

一次蒸汽所供给的热量是保证干燥效率的主要因素。

控制方法:在线检测成品水分反馈控制管程一次蒸汽压力。

管束干燥效率与质量(成品水分)的综合控制

壳程压力(抽风机转速)、进料水分(成品返料量)、管程一次蒸汽压力(蒸汽阀门开度)等几项的综合反馈控制,以保证管束干燥效率(产量)与质量(成品水分)满足生产要求。

管束干燥热环流

管束干燥废汽的消除是保证干燥余热全部回收循环利用实现热环流的先决条件。管束干燥生成的二次饱和蒸汽适合使用低温饱和蒸汽的工作场所(如:各类多效负压蒸发器),实现管束干燥余热全部回收利用的热环流。二次蒸汽冷凝水返回生产系统做工艺过程水进行往复循环。

综上所述:水环流带动着物环流热环流助力着水环流。三大环流构成了玉米淀粉生产的(闭合)(循环)”工艺!

3.2 产品气流干燥的热环流

气流干燥是热相气流加热冷相物料,气流携带物料汽化水分排出,物料失水得到干燥的过程。

传统的气流干燥    

传统的气流干燥是一次蒸汽潜热加热空气形成热风热风直接接触待干燥湿料。湿料受热水分蒸发汽化,湿料失水而变成干燥成品。热风携带湿料水分蒸发汽化产生的水蒸气,呈气流干燥尾汽直排大气,没有回收利用。热风气流干燥排出的尾汽是二次饱和蒸汽与空气的混合汽。

过热蒸汽做热源的气流干燥

过热蒸汽直接接触待干燥湿料,湿料受热水分蒸发汽化而变成干燥成品。过热蒸汽失热与湿料水分蒸发汽化产生的饱和蒸汽合并从气流干燥尾汽排出。过热蒸汽气流干燥,由于干燥过程没有空气进入,干燥尾汽排出的是可循环利用的二次饱和蒸汽。所以,过热蒸汽做热源的气流干燥可形成生产系统的热环流循环利用。例如:过热蒸汽气流的尾汽做管束干燥热源。过热蒸汽气流干燥是一种设备造创新!

综上所述:水环流带动 物环流热环流助力 水环流。三大环流构成了玉米淀粉生产的(闭合)(循环)”工艺!

玉米浸泡剂用量与浓度及二氧化硫制备

4.1 玉米浸泡剂

在日常工作中人们习惯称亚硫酸是玉米浸泡剂,而浸泡剂浓度则用SO2 %(如:0.2~0.4%)表示。从化学方程式:SO2+H2O= H2SO3 中的SO2份比是64/82≈78%,显然看出:玉米浸泡剂是亚硫酸稀释水溶液或低浓度亚硫酸水。亚硫酸称作玉米浸泡剂是一种习惯称呼。

4.2 玉米浸泡剂浓度与用量的关系

玉米浸泡剂浓度指玉米浸泡剂中SO2的质量占浸泡剂质量的百分比(SO2 %)。玉米浸泡剂浓度与玉米浸泡剂用量有关。

玉米浸泡剂(亚硫酸水)用量计算(以浸泡1,000kg玉米为基准计算)

设定:玉米原料水分14%,浸泡后湿玉米水分42%,玉米浸泡水(亦称:稀玉米浆)排出量0.6m3(玉米堆积容重0.7,玉米粒空隙率40%,稀玉米浆容重1.0)、干物浓度8%

依据浸泡系统水平衡计算:玉米浸泡亚硫酸水用量1 m3(1,000kg)(恕省略具体计算)

亚硫酸水(俗称:新酸)实际用量与SO2浓度分析

当新酸随浸泡水的排出量而加入时,其用量为0.6m3,其余的0.4 m3用工艺过程水流加。此时,SO2浓度应相对较高。一般在0.20%~0.30%(设定0.25%)。此时,SO2质量消耗为600×0.25% =1.5(kg)

当新酸随浸泡剂往玉米籽粒内部渗入而一直流加时,新酸用量为1m3(1,000kg)。如果仍按照1.5kgSO2质量消耗计算,SO2浓度则为:1.5÷1000×100%=0.15%

由以上细化分析可以看出:以新酸的SO2浓度作为玉米浸泡工艺指标并不确切。正确的表达方式应该是:吨玉米浸泡SO2消耗量(SO2kg/t玉米)。如:上例中玉米浸泡工艺指标:吨玉米浸泡消耗SO21.5kg

以上新酸浓度(如:0.20%~0.30%)指标的依据,以本文作者之见,该指标来自《玉米淀粉生产工艺》(陈璥老师编著)(P90)论述,见表1

采用多罐逆流循环浸泡时,SO2%浓度范围一般取0.2-0.3%

以乳酸发酵条件反馈控制SO2 用量的创新

本文作者学习《玉米淀粉生产工艺》有关浸泡机理的表述:

乳酸对玉米浸泡起到重要作用。

新玉米与浸泡终了的老浸泡液接触是乳酸发酵的最佳时段。

乳酸发酵条件以SO2 %浓度在0.05%以内为宜。

根据以上论述,以老浸泡液的SO2 %浓度确定SO2 用量具有科学性。因此,在线检测老浸泡液的SO2 %浓度反馈控制SO2用量,是一种科学型原创。SO2 %浓度的在线检测设备研发是原创的前提。

4.3 亚硫酸制取中的硫磺消耗量 

硫磺消耗量理论计算

根据化学方程式:SO2 =SO21份质量的硫磺,生成2份质量的二氧化硫,如:上例硫磺消耗量为1.5÷2=0.75(kg)

制酸工艺与硫磺消耗量的关系

空气燃硫与喷淋吸收塔制酸工艺的硫磺消耗量

空气燃硫与喷淋吸收塔制酸工艺简述:

首先,在自制简易的燃硫箱加入固体硫磺或借用制糖工业的熔融式液硫燃烧炉,明火点燃硫磺。硫磺在空气中燃烧生成SO2与大量惰性气体的混合气体。然后,在抽风机的作用下混合气体中SO2气与制酸泵泵入的水在喷淋塔内吸收生成亚硫酸水。未被吸收的惰性气体(不凝气)则被风机排出。

由于大量不凝气的排出不可避免地带走SO2气体,降低了SO2的被吸收利用率。SO2气被吸收利用率的降低,导致了硫磺燃烧量的增加(如:上例中硫磺的理论消耗量0.75kg,该制酸工艺的实际消耗量大都超过1.5kg)

空气燃硫与喷淋吸收塔制酸工艺,不但增加硫磺消耗而提高生产成本,而且导致大量SO2气体排放而污染大气。

纯氧燃硫制酸工艺简述

首先,借鉴液体二氧化硫(化工产品)生产工业中的二氧化硫制备工艺(硫磺在纯氧中燃烧)制取纯SO2气体。然后纯SO2气体被制酸泵的水吸收(喷淋或喷射)制取亚硫酸水。

采用该制酸工艺,硫磺消耗接近理论计算值,不但消除硫磺浪费而增加生产成本,而且杜绝SO2气体排放而污染大气。

结语

本文通过对生产系统精细化分析,提出:玉米收购以淀粉量计价管理制度创新。在线检测洗涤质量反馈控制洗涤水用量以及玉米浆超滤替代蒸发浓缩的水闭环工艺革命 管束“微正压”干燥实现“热环流”的自动化操作控制创新与“过热蒸汽”气流干燥实现“热环流”以及“过热蒸汽”气流干燥机的“”造。纯氧燃硫制备二氧化硫降低生产成本与消除空气污染的创造性应用

“水、物、热”三相环流相扣,“低碳、绿色”生产是玉米淀粉湿磨生产的美好愿景。愿景的实现需要:进行现有生产中的每一个生产环节的精细化分析、优化与改良。集成相关专业技术进行创造性应用。建立共同愿景、转变固步自封,进行系统思考。发挥自我超越、分享进步的团队学习精神。本人将为“美好愿景”的实现与大家共同坚持不懈地努力学习!

希望行业志士同仁对以上分析与创新提出意见与建议。谢谢!